提高齿轮加工产能和效率

滚动磨齿是齿面硬加工的最经济方法。自从1945年莱斯豪尔发明了这种磨削工艺,该公司一直保持着工艺领先地位。

磨削加工在工件热处理后进行,它消除粗加工和热处理后的综合误差,不仅获得高几何精度,还实现优异的表面质量。

通过不断平移,保证蜗杆砂轮在磨削过程中不断有新的、锋利磨粒参与磨削,于是,不仅保证了齿轮的几何精度,也避免了齿面烧伤。

利用莱斯豪尔LowNoise Shifting(降噪偏移)技术可实现一个新特点:在被磨齿面形成特定表面纹理,这种表面纹理可以降低变速箱的噪音。

在一次性装夹下进行精磨和抛光磨可以使连续滚磨工艺的工件表面质量进一步改善。齿面精磨和抛光磨后不仅减小粗糙度也可以在尺寸不变情况下提高承载能力、改善能量传递效率。变速箱的传动效率影响到整车的功率平衡。

莱斯豪尔机床连续滚磨的高效率,源自成熟的双主轴技术。一个主轴在磨齿的同时,另一主轴上进行工件校正和定位,在两个工件磨削过程之间没有时间浪费。对于自动变速箱中的行星齿轮通过这种技术可以使加工节拍少于10秒,并且用于三班制生产。

每秒100米的高速磨削不仅缩短磨削时间,也提高了过程的稳定性。高磨削速度减少了进给量和进给速度,同时改善了微观几何特征。另外,与每秒80米的转速比较,由于齿轮和磨削蜗杆的接触时间减少,降低了磨削烧伤的可能。

莱斯豪尔“Twist-Control Grinding”(TCG) – 有指定交叉纹的齿面磨削-在实践中的意义越来越大。在进行齿面几何设计时,这种技术给了变速器设计师更多的自由度并且让变速器的功率密度更高。由于生产效率高,莱斯豪尔TCG技术同样适用于批量生产。

莱斯豪尔的理念之一是自己在瑞士制造所有关键零部件:机床、磨具、钻石修整器、夹具,以保持自身的直接控制,并且保持对客户的支持。“一切出自本家之手”不是说说而已:莱斯豪尔可以承诺对整个磨削过程责任。

通过不断的研发,莱斯豪尔能够保证将来在技术上的领先地位。绝对的过程安全、更低的生命周期成本、更高的易操作性仅仅是确保莱斯豪尔未来的几个题目而已。

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